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液壓沖床沖壓首件為什么要必檢呢？來這里告訴你

在任何產品的設計及生產過程中，經常會出現設計變更、工藝變更、制程調整、非計劃停線及轉產、轉線等活動。那么，如何確保這些活動
不會對后續的生產品質產生影響呢？這就需要在作業準備驗證、停產后驗證階段進行首件檢驗了。

（一）液壓沖床沖壓首件檢驗的定義；

① 過程改變
生產過程中，5M1E(人、機、料、法、環、測)中任何一個或多個生產要素發生改變，如人員的變動、設備的調整和維修、換料和換工裝夾
具、設計變更、停線等等。
② 首件
每個班次/產線生產投入開始時或過程發生改變后，生產線加工的第一件或前幾件產品。對于大批量生產來說，“首件”往往是指一定數量
的樣品。
③ 首件檢驗
對每個班次剛開始時或過程發生改變后，生產線加工的第一或前幾件產品進行的檢驗。檢驗的數量，可以根據不同企業或客戶的要求制定。
一般來說，至少需要對連續生產的3-5件產品進行檢驗，合格后方可繼續加工后續產品。在設備或制造工序發生任何變化，以及每個工作班
次開始加工前，都要嚴格進行首件檢驗。

（二）液壓沖床沖壓首件檢驗的目的：

生產過程中的首件檢驗主要是防止產品出現成批超差、返修、報廢，它是預先控制產品生產過程的一種手段，是產品工序質量控制的一種
重要方法，是企業確保產品質量，提高經濟效益的一種行之有效、必不可少的方法
首件檢驗是為了盡早發現生產過程中影響產品質量的因素，預防批量性的不良或報廢
首件檢驗合格后方可進入正式生產，主要是防止批量不合格品的發生。
長期實踐經驗證明，首檢制是一項盡早發現問題、防止產品成批報廢的有效措施。通過首件檢驗，可以發現諸如工夾具嚴重磨損或安裝定
位錯誤、測量儀器精度變差、看錯圖紙、投料或配方錯誤等系統性原因存在，從而采取糾正或改進措施，以防止批次性不合格品發生。
首件檢驗的時機/場合：每個工作班開始更換操作者，更換或調整設備、工藝裝備（包括刀具更換或刃磨）更改技術條件、工藝方法和工藝
參數（如粗糙度要求變更、內孔鉸孔更改為鏜孔、數控程序中走刀量或轉速等的改變）采用新材料或材料代用后（如加工過程中材料變更等）
更換或重新化驗槽液等（如磷化、氮化等）

（三）液壓沖床沖壓首件檢驗的要求
首件檢驗采用三檢制：自檢、互檢及專檢：
送檢的產品必須先由操作人員進行“自檢”，然后再由班組長或同事進行“互檢”，最后由檢驗員“專檢”，確定合格后方可繼續加工后
續產品。
首件檢驗后是否合格，最后應得到專職檢驗人員的認可，檢驗員對檢驗合格的首件產品，應打上規定的標記，并保持到本班或一批產品加
工完了為止（所有首件產品必須留樣，留作后續產品對比之用，來看過程是否發生變化，并用記號筆標記“√” 以示通過首件檢驗）。
首件檢驗不合格，需查明原因、采取措施，排除故障后重新進行加工、進行三檢，直到合格后才可以定為首件。

（四）液壓沖床沖壓首件檢驗的主要項目

① 主題內容和適用范圍
本文件規定了公司在生產過程中對新品的首件檢驗、批首件檢驗的要求及工作程序。
本規定適用于公司在生產過程中對新品的首件檢驗、批首件檢驗的控制。
② 職責
生產部門負責組織安排首件檢驗工作。
未經新品首件、批首件檢驗或首件檢驗不合格，而擅自生產產品，由此引起的質量事故，由直接責任者負責。
檢驗員、生產線負責人對首件檢驗的正確性負責。
對首件確認工作未完成，檢驗員開始出具質量憑證，造成的質量事故，責任由檢驗員負責。
③ 控制要求
對生產部門首次連續性生產的第一個完工的半成品和成品，必須經過首件檢驗和確認。
對于常規生產產品，須按批次進行首件檢驗。
由于設備、工藝等原因造成的停機，停機再開機時要進行首件檢驗和確認。
產品材料、規格變更后投入生產時要進行首件檢驗和確認。
新品首件檢驗時，應由生產單位負責通知檢驗有關人員，按現行有效的圖紙、清單（或顧客提供的樣件）、工藝文件進行，檢驗員填寫檢
驗記錄，檢驗合格后在首件卡上簽字，并將卡片掛在首件產品上做好首件標記；首件檢驗不合格應立即退回，重做首件，并做好記錄。未
經首件檢驗合格的產品不得進行驗收。
首件作為批量生產的樣件，由生產部門負責保留到全批生產結束后才能最后送交。
首件檢驗中應檢查產品生產過程所用的所有原輔材料，必須與規定相符。
④ 工作程序
在首件制作過程中，生產線負責人、檢驗人員應到生產現場監督檢查實際生產者按生產工藝流程，根據現行有效的生產工藝文件自行完成
首件，并對每一生產工序進行監督檢查，發現問題及時予以糾正解決。

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