2017年4月，欣臺誠公司與安川首鋼承接的汽車零部件沖壓線機器人自動化改造項目已實現連續3個月穩定量產。該生產線自動化程度高，可兼容多種車型混線生產，技術水平在行業內處于領先地位。
客戶進行自動化改造之前，工件在壓機之間的搬運、模具的更換全部需要人工操作。從產品質量的穩定性、操作人員的勞動強度和安全考慮，不斷創新研發相關系統技術，努力提升機器人在沖壓生產線中的自主集成應用技術水平，為更多的汽車及零部件生產廠商實現自動化生產提供了全面的技術解決方案和技術服務。
該生產線需要對客戶現場已有的5臺液壓機進行自動化改造，實現7種工件的自動切換及混線生產。節拍的要求是10件/分鐘。面對這樣的挑戰，安川首鋼在項目前期和系統設計階段進行了詳細的研究論證，針對客戶不同的沖壓工藝要求和不同機器人配置進行了充分的仿真分析、節拍測算。最終確定該沖壓生產線上共使用7臺安川EPH系列機器人，其中3臺EPH130RLD機器人，用于拆垛上料和線尾下料，4臺EPH4000D機器人進行液壓機間工件搬運。項目執行過程中，各部門的團結一心，積極合作，快速響應各種突發事件，合理調配各種資源，保障了項目的順利實施。
該生產線能夠獲得成功，從技術方面總結，具有4大特點：
1、專業的沖壓專用機器人。日本安川EPH4000D/EPH130RLD機器人是專門為沖壓上下料而設計制造的，其結構形式與普通機器人的比較有如下特點：機器人應用專用減速機，可以高速運行，壽命較普通機器人更長；MOTOMAN-EPH4000D配置平行四連桿機構，便于端拾器自動調整方向，可以快速的傳遞工件；機器人具有廣闊的動作范圍并能實現各種尺寸工件的高速搬運，各項性能在同級別機器人中處于領先地位(圖3).
2、創新的機器人拆垛系統。拆垛工位的機器人動作比較復雜同時還需要進行雙料檢測，常常是整條生產線的節拍瓶頸。常規做法是使用接觸式雙料檢測和通用端拾器拆跺，但由于客戶產品繁多且外形差異大，故創新的采用了非接觸式傳感器檢測雙料。利用激光傳感器，對工件厚度進行檢測運算，如果發生雙層或者多層工件粘連立即發出報警，暫停機器人動作，避免產生次品，也保障了壓機內模具的安全。
3、 高效的模具更換系統。客戶液壓機為雙胎盤結構，自動化改造前需要人工手動更換模具，換模操作非常費勁，且需要耗費較長時間。自動化改造之后實現模具全自動更換，大大減輕了操作者的勞動強度，提高了生產線效率。模具更換系統主要由模具夾緊系統和PLC控制系統組成。模具夾緊系統分滑塊夾緊和下模夾緊兩部分。上滑塊設有4個自走式夾緊器夾緊模具，下模采用4個自動滑動式夾緊器進行夾持，對下模換模墊板與工作臺進行夾持。每臺壓力機都由獨立的PLC控制，壓力機間采用三菱CC-LINK總線通訊，全部信息匯集在整線主操作面板，輕輕一按即可實現整線自動換模。
4、先進的整線控制系統。整線自動化控制系統基于三菱PLC控制，采用CC-LINK總線與液壓機、機器人進行通訊，高效快速。同時集成以太網接口，預留整線設備與辦公室管理層信息交流接口。在總線控制界面，可以實現以下功能：
目前，該機器人沖壓搬運生產線已成為客戶自動化改造的標桿項目，獲得了一致好評。該項目取得成功也標志著欣臺誠公司產品在沖壓領域達到了新的技術高度，對提高公司的自主集成能力具有重要意義。

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